11日，南通中远川崎船舶工程有限公司制造车间内，条材组组长黄雨彬轻点鼠标，得到“指令”的机器人不停地挥舞着灵巧的臂膀和指针。伴随着嘶嘶声和火蓝色的光，不一会儿各类长条钢材便被刻上字或切割成各种特殊的形状，顺着传输设备自动分类摆好……
    “以前钢板的划线和切割都靠人工，工时长，人很累。”黄雨彬在中远川崎工作了18个年头，一直在制造车间，熟悉条材切割的每个工艺流程。
    “智能车间建设，不仅减轻劳动强度，更重要的是为企业转型发展提供不竭动力。”南通中远川崎制造本部工场部部长许迎春介绍，企业早在2010年就开始考察论证机器人作业，大力推行工厂自动化，2012年开始投入4000多万元，引进了条材、型钢和装配3条机器人自动化生产线，改造了多条流水化生产线。
    “以前我们班组人数最多的时候36人，引进自动化生产线后，人员缩减了一半。划线和切割全部由机器人完成，工人只需要用电脑确认操作和在旁边看着就行了，现在1个人可以抵到6个人的工作量。” 黄雨彬说。
    “原来切割一个分段要3天，现在半天就可以完成，而且每天可完成切割160-170根角钢。”许迎春用一组数据补充描述了实行自动化生产后的变化。在效率大幅度提高的同时，产品质量也优于人工操作：所有型材、条材的切割尺寸、标准等信息都由设计部设计、修正后，输入信息系统；联网的自动化生产线依照规格进行分料、切割、运输等操作，确保了产品品质精准与稳定。
    除了感到“省力”外，黄雨彬觉得工作环境更安全了。加上机器人在专门的操作室里工作，车间环境更加整洁。得益于智能车间建设，3条自动化生产线让相应工序的生产效率提高了七成左右。
    “目前企业大部分车间已经实现自动化操作，钢板一次性利用率达92%，反复利用率达95%以上。”南通中远川崎管理部部长储彬说，良好的产品质量与高端技术已成为企业的核心竞争力，年造船总量超过200万载重吨。今年1-4月，企业已完成交付10条船舶。